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先進高強鋼成形方法簡介

減薄和高強是先進高強鋼在減重和安全方面的優勢，但也對沖壓成形工藝提出了新的挑戰。這兩個優勢對沖壓工藝而言是惡化成形性的雙重因素，使車身零件在成形過程中易開裂和產生過量回彈，沖壓件的回彈常用U形件的拉深試驗來測定。相對于軟鋼和傳統高強鋼，先進高強鋼的回彈更大，且難以控制，特別是當鋼板初始強度大于1000MPa時，傳統的冷沖壓方法就難以生產結構、形狀較復雜的車身零件，這就需要合適的解決方法。

為解決這一難題，熱沖壓技術應運而生。熱成形工藝就是利用金屬在高溫狀態下塑性和延展性會迅速增加、屈服強度迅速下降的特點，通過模具使零件成形的工藝。通過對特殊的高強度鋼板加熱到900℃左右，使之易于拉延成形，再經過速冷，使鋼板抗拉強度達到1500MPa左右，從而達到零件對超高強度的要求。熱成形工藝流程為：落料→加熱至奧氏體狀態并保溫→快速放入模具中沖壓成形→保壓定形并淬火→激光切邊、割孔→去氧化皮→涂油(防銹處理）。

先進高強鋼的熱沖壓技術，主要是同濟大學、哈爾濱工業大學、吉林大學和寶鋼等相關單位在對熱沖壓技術、關鍵設備進行研究。國內大學研究高強度汽車板熱沖壓工藝，取得成果較多的是同濟大學機械與材料學院，主要對熱沖壓過程中，鋼板的加熱溫度與鋼板內部組織結構變化模式、沖壓速度、保壓時間、淬火速度、沖壓模具溫度變化等對成形的影響進行模擬研究。

 

先進高強鋼在白車身開發中的應用及發展前景

由于汽車未來的市場需求，鋼廠應具備制造1000MPa級及以上高強鋼的能力才能適應未來市場的需求，才能在減重、節能、提高安全性、降低排放等方面展現出良好的應用前景和好的競爭力。但隨著先進高強鋼的大量應用，與過去采用大量軟鋼相比，成形中的起皺、回彈、模具損傷、開裂、翹曲等成形問題和困難大量出現。因此，完善其成形技術也是下一階段先進高強鋼研發及應用的主要研究任務。


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